磨削用量时影响磨削裂纹的首要因素，磨削深度和纵向走刀量大，则塑性变形大，切削温度高，拉应力过大，可能产生裂纹；此外，工件材料含碳量高者易裂纹；磨削裂纹还及淬火方式，淬火速度及操作方法等热处理工序有关。
       为了消除和减少磨削裂纹，必须合理选择工件材料，合理选择砂轮；正确制定热处理工艺；逐渐减少切除量；积极改善散热条件，加强冷却效果，设法降低切削热。

       磨削淬火钢时，工件表面层由于受到瞬时高温的作用，将可能产生以下三种金相组织变化：
       （1）如果磨削表面温度未超过相变温度，但超过马氏体的转变温度，这时马氏体将转变成为硬度较低的回火屈氏体活索氏体，这叫回火烧伤。
       （2）如果磨削表层温度超过相变温度，则马氏体转变为奥氏体，这时若无切削液，这磨削表面硬度急剧下降，表层被退火，这种现象称为退火烧伤。干磨时很容易产生这种现象。
       （3）如果磨削表面层温度超过相变温度，但有充分的切削液对其进行冷却，这磨削表面层将急冷形成二次淬火马氏体，硬度比回火马氏体高，不过该表面呈很薄，只有几微米厚，其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体，使表面层总的硬度仍然降低，成为淬火烧伤。

磨削烧伤的改善措施

       1、合理选择磨削用量
       不能采用太大的磨削深度，因为当磨削深度增加时，工件的塑性变形会随之增加，攻坚表面及里层的温度都将升高，烧伤亦会增加；工件速度增加，磨削区表面温度会增加，但由于热作用时间减少，因而可减轻烧伤；
       2、工件材料
       工件材料对磨削区温度的影响主要取决于它的硬度，强度、韧性和热导率；工件材料硬度、强度越高、韧性越大，磨削时耗功越多，产生的热量越大，越易产生烧伤；导热性较差的材料，在磨削时也容易出现烧伤。
       3、砂轮的选择
       硬度太高的砂轮，钝化厚的磨粒不易脱落，容易产生烧伤，因此用软砂轮较好；选用粗粒砂轮磨损，砂轮不易被磨削堵塞，可减少烧伤；结合剂对磨削烧伤也有很大影响，树脂结合剂比陶瓷结合剂容易产生烧伤，橡胶结合剂比树脂结合剂更容易产生烧伤。
       4、冷却条件
       为降低磨削区的温度，在磨削时广泛采用切削液冷却；为了使切削液能喷注到工件表面上，通常增加切削液的流量和压力并采用特殊喷嘴；采用高压大流量切削液，并在砂轮行安装带有空气挡板的切削液喷嘴，这样既可加强冷却作用，又能减轻高速旋转砂轮表面的高压附着作用，使切削液顺利地喷住到磨削区。

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